Özel malzeme P210 – P213

KS P210 – KS P213'in kullanımı

KS P210 – KS P213 kaymalı yataklar özellikle minimum miktarda yağlamalı tribolojik sistemlerde veya yüksek karışık sürtünme oranlarına sahip hidrodinamik sistemlerde, örn. yüksek basınçlı enjeksiyon pompalarında, hidrolik motorlarda veya yüksek yük bindirilen şanzıman ünitelerinde kullanıma uygundur. Yüksek sıcaklıklarda bile çok düşük aşınma ve çok iyi kimyasal dayanıklılık ile karakterize edilir. Kaygan tabakadaki işleme ekli kaymalı yataklar işleme ile yeniden işlenebilir. Böylece kaçak hatası dengelenir ve daha sıkı yatak boşlukları ayarlanabilir.

Kaydırma malzemesi hakkında kısa açıklama

KS P210 ila KS P213 malzeme ailesi, kaygan tabaka kalınlığı ve kaygan tabaka yüzeyinin profillenmesi bakımından farklı varyantlar içerir.
 

	Bronz üzerindeki tabaka (mm)	Montaja hazır	İşleme eki	Yağ cepleri 1)
KS P210	0,05 – 0,20	X		X
KS P211	0,15 – 0,20		X	X
KS P212	0,15 – 0,50		X
KS P213	0,05 – 0,20	X
1) DIN ISO 3547'ye göre yağlama cepleri, şu anda yalnızca istek üzerine numune alınmaktadır.

Temel malzeme bir çelik sırttan, bir bronz bağlantı tabakasından ve özel olarak uyarlanmış dolgu maddesi içeren bir PEEK kaygan tabakadan oluşur.

KS P210 – KS P213 kaymalı yataklar ilk yağlamalı tribolojik sistemlerde veya 200 °C'ye varan işletim sıcaklıklarında yüksek karışık sürtünme oranlarına sahip hidrodinamik sistemlerde kullanıma uygundur.

Kaymalı yatak yapısı

Çelik malzeme olarak C22 kalite kullanılır. Çelik sırtın sertliği 100 HB– 180HB arasında değişir. Bağlantı tabakası, gözenek hacmi %45 – 60 olan ve 0,2 – 0,35 mm tabaka kalınlığına sahip gözenekli sinterlenmiş CuSn10-bronzdan oluşur. Kaygan tabakanın temeli dolgu maddeleriyle güçlendirilmiş bir PEEK tabakasıdır.

Kaygan tabakanın kimyasal bileşimi

mass-%
PEEK	60 %
C fibers	10 %
ZnS	10 %
TiO2	10 %
Grafit	10 %

Kaydırma malzemesinin üreticisi

Granülasyon ve ekstrüzyon işleminde ilk olarak dolgu maddeleri içeren PEEK bazlı bir folyo üretilir. Devamlı bir sinterleme prosedüründe bronz bağlantı tabakası çelik bantta %45 – 60 gözenek hacmi oluşacak şekilde uygulanır. Ardından folyo ve çelik-bronz bant sıcak presleme ile bağlanır ve tam malzeme kalınlığı ayarlanır. Burada kaliteyi belirleyen süreç değişkenleri sıcaklık, presleme basıncı ve presleme süresidir.
 

Kaymalı yatak oluşturma

Kompozit malzemeden kesme, zımbalama ve şekil verme çalışmalarıyla çok çeşitli biçimlerde kaymalı elemanlar oluşturulur. Sarılı burçlardan ve zımbalı ay yataklarından oluşan yakalı burçlar yeni geliştirilmiş bir lazer kaynak işlemiyle birleştirilir ve böylece standart şekil verme çalışmalarına kıyasla bir dizi avantaj sunar. Kullanım durumuna göre sonunda uyumlu bir korozyon koruma işlemi gerçekleştirilir.

Lazer kaynaklamalı yakalı burç

Yatak burcundan (radyal kısım) ve bir ay yataktan (eksenel kısım) oluşan lazer kaynaklamalı yakalı burç
 

Lazer kaynaklamalı yakalı burcun avantajları

• Herhangi bir yaka ve burç çapının kombinasyonu mümkündür.
• Kapalı yaka temas yüzeyi
• Yaka temas yüzeyinde tam duvar kalınlığı dağılımı
• Burç (radyal parça) ve yaka ay yatak (eksenel parça) farklı malzemelerden ve ayrıca farklı malzeme kalınlıklarından yapılabilir.

Kalite

Tüm üretim süreci sıkı kalite güvence önlemleri ağıyla denetlenir ve kontrol edilir.

Bu yeni geliştirmenin verimliliğini kanıtlamak için çeşitli testler uygulanmıştır. Yandaki sonuçlar rakiplere kıyasla da mükemmel performansı gösterir. Özellikle Start-Stop işletiminde pompa yataklarının yüksek aşınma direnci dikkate değerdir.